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Seat planea sustituir plásticos por cáscaras de arroz en las piezas de su León

El compañía automovilística Seat ha puesto en marcha una prueba piloto para fabricar piezas para vehículos a partir de cáscaras de arroz, un proyecto de innovación basado en la economía circular que investiga el uso de Oryzite en sustitución de productos plásticos, con el objetivo de recudir su huella de carbono.

Según datos de la marca española, cada año se cosechan más de 700 millones de toneladas de arroz en el mundo. De ellas, el 20% es cáscara de arroz, unos 140 millones de toneladas que en su gran mayoría se desechan.

“En la Cámara Arrocera del Montsià, con una producción de 60.000 toneladas de arroz al año, buscamos una alternativa para aprovechar toda la cantidad de cáscara que se quemaba, unas 12.000 toneladas, y la convertimos en Oryzite, un material que, mezclado con otros compuestos termoplásticos y termoestables, puede modelarse”, ha explicado el consejero delegado de Oryzite, Iban Ganduxé, por lo que esta nueva materia prima se está probando en revestimientos del Seat León.

“En Seat, estamos siempre trabajando en la búsqueda de nuevos materiales para mejorar nuestros productos y, en este sentido, la cáscara de arroz nos permite trabajar en la reducción de plásticos y material derivado del petróleo”, ha indicado el ingeniero de desarrollo de acabados interior en Seat, Joan Colet.

Por ello, los ensayos consisten en modelar algunas partes del coche, como el portón trasero, el doble piso de carga del maletero o el revestimiento del techo con cáscara de arroz mezclada con poliuretanos y polipropilenos, por lo que a simple vista no se aprecia diferencia pero pesan menos.

“Las piezas son más ligeras, con lo que disminuimos el peso del coche, reduciendo así la huella de carbono. Además, estamos utilizando un material renovable, promoviendo la economía circular y haciendo un producto más verde”, ha subrayado Colet.

En la actualidad, la empresa está analizando los revestimientos para saber qué cantidad de cáscara es posible utilizar para que se cumplan al 100% los requerimientos técnicos y de calidad. Por ejemplo, el doble piso de carga del maletero pasa por pruebas de carga en las que debe soportar hasta 100 kilos de peso concentrados en un mismo punto para comprobar su rigidez y fuerza.

“Las exigencias técnicas y de calidad que pedimos a la pieza no cambian respecto a lo que hoy tenemos. En la medida que los prototipos que estamos haciendo cumplan esos requerimientos, estaremos más cerca de la introducción en serie”, ha explicado el ingeniero.

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